Jaký podíl vašich projektů dnes tvoří komerční zakázky vs. výzkumné granty?

Ing. Libor Kraus, Předseda představenstva

Jako všechny výzkumné organizace v rámci EU sestavuje i COMTES FHT svůj rozpočet ze tří různých zdrojů. Tím prvním je tzv. institucionální podpora, což jsou finance, které nám vyplácí Ministerstvo průmyslu a obchodu na dlouhodobý koncepční rozvoj na základě pravidelného hodnocení naší práce. Do indikátorů se počítají například získané patenty, technologie zavedené do praxe, publikace, ale i stabilita výzkumného týmu nebo plán obnovování investičního vybavení. Tato institucionální podpora tvoří přibližně 25 % našeho ročního obratu.

Dalších 35–40 % rozpočtu financujeme pomocí projektů s veřejnou podporou, které jsou zčásti financovány z veřejných zdrojů, obvykle prostřednictvím ministerstev či Technologické agentury ČR, ale řešíme také projekty financované přímo Evropskou unií. Na řešení těchto projektů obvykle spolupracujeme s řadou dalších partnerů, jak z průmyslu, tak i z výzkumné sféry, a jejich výsledkem bývají nové materiály a technologické postupy, které se během projektu a po jeho skončení postupně zavádějí do praxe.

Zbytek našeho rozpočtu tvoří projekty smluvního a kolaborativního výzkumu financované přímo firmami. Jedná se o projekty z mnoha oborů – mezi naše zákazníky patří výrobci letadel (Boeing, Airbus, ale také český výrobce Aero Vodochody), významní hráči z automobilového průmyslu (Škoda, Volkswagen, Audi), ale také například výrobci mechanických hodinek (Swatch Group a další) nebo spotřební elektroniky (Apple). Podíleli jsme se také na vývoji dílů pro nový vůz formule 1 týmu Audi F1 a významné zákazníky máme i v oboru zdravotnické techniky, kde se podílíme například na vývoji chirurgických implantátů.

Ve kterých průmyslových segmentech aktuálně vidíte největší růst poptávky po vašich službách?

Nejvýraznější nárůst poptávky vidíme v obranném průmyslu. Nově jsme například zahájili tříletý projekt zaměřený na vývoj materiálů pro balistickou ochranu vozidel, který má rozpočet v řádu několika milionů eur a financuje ho německá armáda.

Roste ale také poptávka po nových materiálech a technologických řešeních pro energetiku a těžký průmysl, což souvisí se současnými geopolitickými posuny a změnami v uvažování o energetické bezpečnosti v rámci EU. Před časem jsme například dokončili projekt zaměřený na vývoj speciální slitiny pro jaderné reaktory nové generace chlazené roztavenými solemi. Kromě toho pro německého zákazníka vyvíjíme technologii výroby masivních hřídelí pro rotory větrných elektráren a podílíme se také na velkém evropském projektu MOWSES, v rámci kterého vznikají nová řešení pro snížení energetické náročnosti procesů výroby oceli.

Automobilový průmysl se v současné době, zejména v Evropě, potýká s řadou problémů, ale i v této oblasti řešíme zajímavé projekty. V poslední době mezi nimi vyčnívá projekt Sibora financovaný společností Volkswagen Group, který byl v roce 2025 oceněn prestižní cenou Swedish Steel Prize. V rámci tohoto projektu jsme společně s dalšími partnery vyvinuli novou ocel pro podvozky a karoserie osobních automobilů. Tento materiál vyniká zejména nízkou cenou a možností škálovat výsledné mechanické vlastnosti v závislosti na způsobu technologického zpracování.

Jak dlouho typicky trvá převod výsledků výzkumu do reálné aplikace?

Doba mezi ukončením vývojového projektu a plným zavedením jeho výsledků do průmyslové praxe bývá různě dlouhá a ne vždy její délku dokážeme ovlivnit. Jsme samozřejmě rádi, když vidíme praktické uplatnění výsledků naší práce co nejdříve, a často se tak děje – příkladem může být výše zmíněný projekt Sibora společnosti Volkswagen Group, kdy od prvního návrhu nového materiálu do výroby funkčních prototypů uplynul zhruba rok, což je na poměry automobilového průmyslu rekordně krátký čas.

U některých jiných projektů trvá plné zavedení výsledků do praxe déle, ale přesto projekt hodnotíme jako velmi úspěšný. Máme například vlastní metodiku zkoušení mechanických vlastností materiálů s pomocí miniaturních zkušebních těles, která je vhodná například pro testování heterogenních materiálů (svary, součásti vyrobené 3D tiskem apod.), ale také pro posuzování stavu velkých strojních celků během provozu. Tuto metodiku jsme vyvíjeli několik let a další roky nám trvalo přesvědčit naše zákazníky, že dává smysl opustit tradiční zkušební postupy vzniklé v 50.–70. letech minulého století a nahradit je naší novou metodikou. Postupně se nám to podařilo a v roce 2024, tedy zhruba 10 let po jejím vytvoření, byly naše zkušební postupy zavedeny do dvou mezinárodních norem ISO/ASTM. V současné době tuto metodiku standardně používáme v řadě našich projektů a rozsah jejího uplatnění se neustále rozšiřuje.